! ACHTUNG !
- Gast-Post vom
Göttergatten -
Es war schon ein lange gehegter Wunsch einmal ein Messer
selber zu schmieden. Ähnlich dem, selber
einen Bogen zubauen. Ich liebe es, Handwerkliches neu zu lernen und
Grunderfahrungen zu sammeln. Das Interesse am Schmieden gehörte auch schon
immer dazu. Ihr müsst wissen, mein Vater ist gelernter Freiformschmied und
hatte immer mal eine kleine Anekdote zu diesem Handwerk parat.
Ein Kurs im
Messerschmieden
Damit das „Ergebnis“
auch was Praktisches wird, lag nichts näher, als ein Messer schmieden zu
wollen. Gemeinsam mit einem interessierten Kollegen machte ich mich auf die
Suche nach einem geeigneten Kurs. Nach längerem Hin-und Her sind Martin und ich
dann im Sommer in den Norden, in die Nähe von Lüneburg, gefahren, in die Erlebnisschmiede
Südergelesen. Die historische Schmiede wird durch einen gemeinnützigen
Verein betrieben und durch das Büro für
angewandte Archäologie (AGIL) unterstützt, worüber die Kurse auch gebucht
werden können.
Nachdem sich alle Teilnehmer
bei der ersten Tasse Kaffee (und es folgten noch viele in dem zweitägigen Kurs)
kennen lernen konnten, ging es frisch ans Werk. Sozusagen als „Lockerungsübung“
sollte jeder einen Entwurf seines Wunschmessers zu Papier bringen. Dieser
sollte dann später immer wieder zur eigenen Referenz dienen.
Hier mein Entwurf
(noch in dem Glauben, ein sogenanntes „Vollerl-Messer“ zu schmieden.
Danach gab es erstmal
einen „leichten Einstieg“ in das Schmieden …
Erstes Schmieden üben
Zu Beginn sollte
jeder mit einem Rundstahl einen einfachen Kerzenhalter, Schürhaken oder
ähnliches schmieden, um ein Gefühl für Material, Werkzeug und Hitze zu
bekommen. Die richtige Hitze ist später beim Schmieden der entscheidende
Faktor, wie auch die Finger immer wieder mal leidlich erfahren (Pust-Pust-Pust …).
Den Rohling erstellen
Das spätere fertige
Messer wird aus einem Rohling aus gefaltenem Baustahl (für die Zähigkeit) mit
einem Kern aus Wälzlagerstahl (für die Schnitthärte) gefertigt. Für die bessere
Handhabung wird ein „provisorischer Griff“ angeschweißt (Der bei den späteren
Arbeitsgängen mehrfach wieder abfällt und wieder angeschweißt werden muss).
Das erste Verbinden
der verschiedenen Metallsorten muss unter großer Hitze erfolgen, daher können
alle Teilnehmer nur an der großen Esse der Schmiede diesen Arbeitsschritt durchführen.
Die Esse wird gut
angefeuert und auf Temperatur gebracht. Alle müssen jetzt nacheinander die
verschiedenen Lagen miteinander verschweißen. In der Zwischenzeit, damit keiner
warten muss, können die anderen noch weitere einfachere Schmiedearbeiten an den
kleineren Essen außerhalb der Schmiede erstellen.
Das „Paket mit Stiel“
wird in der großen Esse erstmal durchgeglüht bis es hell weiß-glühend ist. Die
Glühfarbe des Stahls uns somit die Temperatur ist entscheidend für den
Schmiedevorgang und sollte mehr als ca. 1000°C betragen.
Durch das Aufbringen
von Borax (Dose mit weißem Pulver) vor dem zweiten Glühen vermeidet man evtl.
Lufteinschlüsse zwischen den einzelnen Metallschichten.
Das Borax wird bei
den hohen Temperaturen flüssig, läuft in die Zwischenräume und verdrängt den Luftsauerstoff,
der später unschöne Einschlüsse im Messer und mögliche Roststellen bilden
würde. Die Klinge wäre damit wahrscheinlich nicht zu gebrauchen. Diese Prozedur
wird zweimal durchgeführt, um sicher zu gehen, dass das Borax überall in jede
Lücke gelaufen ist.
Der jetzt folgende Arbeitsschritt
muss schnell und präzise ausgeführt werden.
Schnelle kräftige
Schläge aus einer Richtung quer über den noch immer heiß-glühenden Rohling sind
notwendig, um die Klinge gelingen zu lassen.
Bevor jetzt jemand
fragt, warum ich nicht auf den Fotos bin:
Ich habe auch alle Arbeitsgänge gemacht, konnte aber ja nicht gleichzeitig auch die Fotos machen ;)
Ich habe auch alle Arbeitsgänge gemacht, konnte aber ja nicht gleichzeitig auch die Fotos machen ;)
Die zukünftige Form geben
bzw. Klinge und Erl ausschmieden
Die einzelnen
Schritte sind sehr arbeitsintensiv, da war nicht viel Zeit zum Fotos schießen …
Mein fertiger Messerrohling,
aber bis es dazu kam, war folgendes nötig:
1)
Das vorbereitete Paket wird durch Schmieden,
also wechselndes Erhitzen und Treiben auf dem Amboss, immer weiter gestreckt
und grob in Form gebracht, bis die Klinge in ihren Umrissen die gewünschten Abmessungen
hat.
Am Ende wird ein Bereich von ca. 2-3 cm stehengelassen.
Am Ende wird ein Bereich von ca. 2-3 cm stehengelassen.
2)
Dieser Bereich wird jetzt zum Erl (das Ende, das
den Kern des Griffs bildet) dünner werdend ausgeschmiedet.
3)
Jetzt werden die Übergänge zwischen Klinge und
Erl, sowie die Bereiche entlang der späteren Schneide mit Hilfe diverser
Schleifmaschinen ausgearbeitet (Flex, Schleifstein, Teller- und Bandschleifer,
usw.)
4)
Der Erl wird auf die spätere Grifflänge gekürzt.
5)
Jetzt wird der Rohling gehärtet, d.h. er wird
bis zu einem schönen „Kirschrot“ im Feuer der Esse gleichmäßig erhitzt, um dann
in einem Ölbad „abgeschreckt“ zu werden.
6)
Über Nacht wird jetzt der Rohling nochmal in
einem Ofen ca. 200°C „angelassen“, also das „Entspannen“ der kristallinen
Metallstrukturen im Messer, um es etwas „weicher“ zu machen. Dadurch wird es
später weniger bruchanfällig sein.
Hier kann man gut die
verschiedenen Klingentypen erkennen, die maßgeblich für das spätere Aussehen,
sowie den Nutzen des jeweiligen Messers sind.
Fleischmesser,
Hackmesser oder einfache „Bushcraft“-Messer.
Die Griffherstellung
Hier hab‘ ich leider
gar keine Fotos, aber es geht ja in erster Linie auch um’s Schmieden.
Trotzdem ein paar (er-)klärende Worte:
Trotzdem ein paar (er-)klärende Worte:
1)
Zunächst sucht man sich das gefälligste Material
für seinen Griff, es stehen verschiedene Hölzer zur Auswahl (Buche, Walnuss,
Ahorn, Ebenholz, …) genauso wie Horn, Kunststoff und Messingbeschläge. Die
Hölzer sind schon in passenden Größen vorgeschnitten.
2)
Gegebenenfalls leimt man mehrere Schichten der
Wahlmaterialen für den Griff aufeinander (die alle Messer haben eine Mischung
von Ebenholz und einer anderen Holzart).
3)
Jetzt überträgt man die Form und Position des
Erls auf das Griffstück und bohrt ein passendes, dem Erl entsprechendes, Loch hinein.
4)
Als nächstes wird der Klingenrohling mit Hilfe
eines Zweikomponentenklebers in das Griffstück eingeklebt. Das Abkleben des
Messerblatts mit Malerkrepp darf vorher nicht vergessen werden, da sonst evtl.
unschöne Ränder auf dem Metall zurück bleiben können.
5)
Dann überträgt man den Entwurf grob auf den
Holzgriff und arbeitet sich mit verschiedenen Schleifwerkzeugen (Teller- und
Bandschleifer, Raspel, Feile und Schmirgel und Schleifpapiere verschiedener
Körnung) an die gewünschte Griffform heran, bis es passt.
6)
Nach Beendigen der Schleifarbeiten ölt man den
Griff (mit z.B. Leinöl), um ihn haltbarer und widerstandsfähiger zu machen.
Die fertigen
Exemplare
Nachdem dann alle mit
ihrer Arbeit fertig waren, gab es ein paar durchaus ansehnliche Ergebnisse zu
bestaunen.
Danke für’s Lesen und weiter geht’s in Stahl und Leder - Teil 2 (Lederscheide
nähen)!
… und: Für evtl. Fehler übernehme ich keine Haftung!
Weitere Informationen
gibt‘s hier:
·
Buch: Messerschmieden – Eine norwegische Kunst
(leider vergriffen; sollte das jemand haben oder finden, bitte melden!)
(leider vergriffen; sollte das jemand haben oder finden, bitte melden!)
Meine Sonntagsfreude = ein Gast-Post
