Stahl und Leder - Teil 1 (Messerschmieden)

 

! ACHTUNG !

- Gast-Post vom Göttergatten -

Es war schon ein lange gehegter Wunsch einmal ein Messer selber zu schmieden. Ähnlich dem, selber einen Bogen zubauen. Ich liebe es, Handwerkliches neu zu lernen und Grunderfahrungen zu sammeln. Das Interesse am Schmieden gehörte auch schon immer dazu. Ihr müsst wissen, mein Vater ist gelernter Freiformschmied und hatte immer mal eine kleine Anekdote zu diesem Handwerk parat.

Ein Kurs im Messerschmieden

Damit das „Ergebnis“ auch was Praktisches wird, lag nichts näher, als ein Messer schmieden zu wollen. Gemeinsam mit einem interessierten Kollegen machte ich mich auf die Suche nach einem geeigneten Kurs. Nach längerem Hin-und Her sind Martin und ich dann im Sommer in den Norden, in die Nähe von Lüneburg, gefahren, in die Erlebnisschmiede Südergelesen. Die historische Schmiede wird durch einen gemeinnützigen Verein betrieben und durch das Büro für angewandte Archäologie (AGIL) unterstützt, worüber die Kurse auch gebucht werden können.

Nachdem sich alle Teilnehmer bei der ersten Tasse Kaffee (und es folgten noch viele in dem zweitägigen Kurs) kennen lernen konnten, ging es frisch ans Werk. Sozusagen als „Lockerungsübung“ sollte jeder einen Entwurf seines Wunschmessers zu Papier bringen. Dieser sollte dann später immer wieder zur eigenen Referenz dienen.

Hier mein Entwurf (noch in dem Glauben, ein sogenanntes „Vollerl-Messer“ zu schmieden.

Danach gab es erstmal einen „leichten Einstieg“ in das Schmieden …

Erstes Schmieden üben

Zu Beginn sollte jeder mit einem Rundstahl einen einfachen Kerzenhalter, Schürhaken oder ähnliches schmieden, um ein Gefühl für Material, Werkzeug und Hitze zu bekommen. Die richtige Hitze ist später beim Schmieden der entscheidende Faktor, wie auch die Finger immer wieder mal leidlich erfahren (Pust-Pust-Pust …).

Den Rohling erstellen

Das spätere fertige Messer wird aus einem Rohling aus gefaltenem Baustahl (für die Zähigkeit) mit einem Kern aus Wälzlagerstahl (für die Schnitthärte) gefertigt. Für die bessere Handhabung wird ein „provisorischer Griff“ angeschweißt (Der bei den späteren Arbeitsgängen mehrfach wieder abfällt und wieder angeschweißt werden muss).

Das erste Verbinden der verschiedenen Metallsorten muss unter großer Hitze erfolgen, daher können alle Teilnehmer nur an der großen Esse der Schmiede diesen Arbeitsschritt durchführen.

Die Esse wird gut angefeuert und auf Temperatur gebracht. Alle müssen jetzt nacheinander die verschiedenen Lagen miteinander verschweißen. In der Zwischenzeit, damit keiner warten muss, können die anderen noch weitere einfachere Schmiedearbeiten an den kleineren Essen außerhalb der Schmiede erstellen.

Das „Paket mit Stiel“ wird in der großen Esse erstmal durchgeglüht bis es hell weiß-glühend ist. Die Glühfarbe des Stahls uns somit die Temperatur ist entscheidend für den Schmiedevorgang und sollte mehr als ca. 1000°C betragen.

Durch das Aufbringen von Borax (Dose mit weißem Pulver) vor dem zweiten Glühen vermeidet man evtl. Lufteinschlüsse zwischen den einzelnen Metallschichten.

Das Borax wird bei den hohen Temperaturen flüssig, läuft in die Zwischenräume und verdrängt den Luftsauerstoff, der später unschöne Einschlüsse im Messer und mögliche Roststellen bilden würde. Die Klinge wäre damit wahrscheinlich nicht zu gebrauchen. Diese Prozedur wird zweimal durchgeführt, um sicher zu gehen, dass das Borax überall in jede Lücke gelaufen ist.

Der jetzt folgende Arbeitsschritt muss schnell und präzise ausgeführt werden.

Schnelle kräftige Schläge aus einer Richtung quer über den noch immer heiß-glühenden Rohling sind notwendig, um die Klinge gelingen zu lassen.

Bevor jetzt jemand fragt, warum ich nicht auf den Fotos bin:
Ich habe auch alle Arbeitsgänge gemacht, konnte aber ja nicht gleichzeitig auch die Fotos machen ;)

Die zukünftige Form geben bzw. Klinge und Erl ausschmieden

Die einzelnen Schritte sind sehr arbeitsintensiv, da war nicht viel Zeit zum Fotos schießen …

Mein fertiger Messerrohling, aber bis es dazu kam, war folgendes nötig:

1)      Das vorbereitete Paket wird durch Schmieden, also wechselndes Erhitzen und Treiben auf dem Amboss, immer weiter gestreckt und grob in Form gebracht, bis die Klinge in ihren Umrissen die gewünschten Abmessungen hat.
Am Ende wird ein Bereich von ca. 2-3 cm stehengelassen.

2)      Dieser Bereich wird jetzt zum Erl (das Ende, das den Kern des Griffs bildet) dünner werdend ausgeschmiedet.

3)      Jetzt werden die Übergänge zwischen Klinge und Erl, sowie die Bereiche entlang der späteren Schneide mit Hilfe diverser Schleifmaschinen ausgearbeitet (Flex, Schleifstein, Teller- und Bandschleifer, usw.)

4)      Der Erl wird auf die spätere Grifflänge gekürzt.

5)      Jetzt wird der Rohling gehärtet, d.h. er wird bis zu einem schönen „Kirschrot“ im Feuer der Esse gleichmäßig erhitzt, um dann in einem Ölbad „abgeschreckt“ zu werden.

6)      Über Nacht wird jetzt der Rohling nochmal in einem Ofen ca. 200°C „angelassen“, also das „Entspannen“ der kristallinen Metallstrukturen im Messer, um es etwas „weicher“ zu machen. Dadurch wird es später weniger bruchanfällig sein.

Hier kann man gut die verschiedenen Klingentypen erkennen, die maßgeblich für das spätere Aussehen, sowie den Nutzen des jeweiligen Messers sind.

Fleischmesser, Hackmesser oder einfache „Bushcraft“-Messer.

Die Griffherstellung

Hier hab‘ ich leider gar keine Fotos, aber es geht ja in erster Linie auch um’s Schmieden.
Trotzdem ein paar (er-)klärende Worte:

1)      Zunächst sucht man sich das gefälligste Material für seinen Griff, es stehen verschiedene Hölzer zur Auswahl (Buche, Walnuss, Ahorn, Ebenholz, …) genauso wie Horn, Kunststoff und Messingbeschläge. Die Hölzer sind schon in passenden Größen vorgeschnitten.

2)      Gegebenenfalls leimt man mehrere Schichten der Wahlmaterialen für den Griff aufeinander (die alle Messer haben eine Mischung von Ebenholz und einer anderen Holzart).

3)      Jetzt überträgt man die Form und Position des Erls auf das Griffstück und bohrt ein passendes, dem Erl entsprechendes, Loch hinein.

4)      Als nächstes wird der Klingenrohling mit Hilfe eines Zweikomponentenklebers in das Griffstück eingeklebt. Das Abkleben des Messerblatts mit Malerkrepp darf vorher nicht vergessen werden, da sonst evtl. unschöne Ränder auf dem Metall zurück bleiben können.

5)      Dann überträgt man den Entwurf grob auf den Holzgriff und arbeitet sich mit verschiedenen Schleifwerkzeugen (Teller- und Bandschleifer, Raspel, Feile und Schmirgel und Schleifpapiere verschiedener Körnung) an die gewünschte Griffform heran, bis es passt.

6)      Nach Beendigen der Schleifarbeiten ölt man den Griff (mit z.B. Leinöl), um ihn haltbarer und widerstandsfähiger zu machen.

Die fertigen Exemplare

Nachdem dann alle mit ihrer Arbeit fertig waren, gab es ein paar durchaus ansehnliche Ergebnisse zu bestaunen.

Danke für’s Lesen und weiter geht’s in Stahl und Leder - Teil 2 (Lederscheide nähen)!

… und: Für evtl. Fehler übernehme ich keine Haftung!

Weitere Informationen gibt‘s hier:

·       Erlebnisschmiede Südergelesen e.V.

·       AGIL – Büro für angewandte Archäologie

·       Buch: Messerbauen für Einsteiger (kein Messerschmieden!)

·       Buch: Messerschmieden – Eine norwegische Kunst
(leider vergriffen; sollte das jemand haben oder finden, bitte melden!)

Meine Sonntagsfreude = ein Gast-Post